Mapeo de la cadena de suministro: Guía con ejemplos

En este artículo se explicarán las metodologías de mapeo de la cadena de suministro y se hará una demostración paso a paso del método de mapeo más popular.

1. Metodologías de mapeo de la cadena de suministro

1.1 IDEF0 para la asignación detallada de procesos
En la década de 1970, la Fuerza Aérea de los Estados Unidos deseaba mejorar la comunicación entre las distintas partes para que puedan tener una mejor comprensión del complejo sistema de producción. Luego, inventaron un método de mapeo con el objetivo de demostrar cómo funciona la “función”, que se llama IDEF. La palabra “IDEF” significa “Definición de Icam para Modelado de Funciones” (Icam significa Manufactura Asistida por Computadora Integrada).

De acuerdo con el enfoque IDEF0, una “función” o “proceso” consiste de 4 elementos básicos llamados ICOM,

I = Input
C = Control o métricas o medición del desempeño
O = Output
M = Mecanismo o herramientas utilizadas para realizar la acción

IDEF0 se utiliza generalmente para ilustrar cómo funcionan los procesos existentes. De todos modos, no dice cómo deben analizarse los procesos.

1.2 Modelo SCOR como mapeo de procesos estandarizado
El mapeo del proceso empresarial requiere mucho tiempo y recursos. Como resultado, muchos profesionales de la cadena de suministro recurren a un enfoque de mapeo denominado “Modelo SCOR”.

El buen punto del modelo SCOR es que usted no tiene que hacer un mapeo de proceso desde cero. Proporcionan los procesos “estandarizados” que pueden aplicarse a empresas de diferentes industrias (Leve Nivel 1-3). En caso de que desee capturar procesos que son exclusivos de su organización, puede comenzar a asignar el proceso en el Nivel 4.

1.3 Mapeo geográfico de la cadena de suministro

Los modelos IDEF0 y SCOR son muy buenos para mapear los procesos dentro de una empresa en particular, pero fallan para captar cómo funciona una red de cadena de suministro.

2. Mapeo de la cadena de suministro mediante VSM
VSM o Value Stream Mapping – por sus siglas en inglés – es una herramienta originada por Toyota como parte del Sistema de Producción que se utiliza principalmente para mejorar el rendimiento en el entorno del taller. El concepto es muy práctico, entonces los profesionales de gestión de la cadena de suministro adaptan VSM como un método de mapeo de la cadena de suministro.

Sin embargo, una limitación importante para VSM es que requiere datos extensos. A continuación, este artículo explicará cómo simplificar el análisis utilizando un estudio de caso real.

2.1 Seleccionar producto
Este proyecto es el ejemplo de minorista en Reino Unido que ofrece productos de cuidado de la piel. El retraso en el lanzamiento del producto causará pérdidas de ventas, mala imagen de marca y cambio de marca. Entonces, el producto incluido en el análisis debe ser estratégicamente importante porque demasiados productos significan demasiados detalles en el mapa.

2.2 Identificar el canal de distribución
Desde el primer paso, ya sabemos quiénes son los miembros de la cadena de suministro en el nivel superior. Entonces, debemos conocer el canal de distribución para que podamos añadir miembros en la cadena de valor.

2.3 Ubicación física del mapa
En esta etapa, deberíamos estar listos para poner las ubicaciones físicas en un flujo de valor. Después de eso, debemos agregar el flujo de material al mapa.

 2.4 Identificar flujo de información

Cada proveedor debe enviar las muestras a un minorista para su aprobación antes de la producción comercial. El flujo de información cubre el estado del pedido, las pruebas del producto y la información de pedidos. Hay dos tipos de flujo de información (información manual y electrónica). En esta etapa, se llama Current State Map.

2.5 Desarrollar alternativas
En este punto, un equipo de proyecto debe tratar de identificar residuos basados ​​en el Principio Lean. Después de eso, una sesión de “brain storming” debe ser la vía para encontrar la manera de eliminar los residuos. Más información para este ejemplo son los siguientes:

2.5.1 Sobreproducción: producir un lote grande puede causar un tiempo de inactividad en el proceso de “bajada”. Si los proveedores de materias primas producen un lote más pequeño para el ensamblaje, un minorista en el Reino Unido obtendrá algunos productos terminados antes.

2.5.2 Defectos: los defectos de un proceso “upstream” pueden causar problemas en el proceso “downstream”. Contar con una inspección interna no es suficiente. Es útil enviar un inspector de calidad para llevar a cabo una inspección in situ para minimizar los defectos y la reinspección en un proceso posterior.

2.5.3 Inventario innecesario: el costo del espacio de almacenamiento en el área urbana es muy costoso. Si las tiendas minoristas reducen la frecuencia de pedidos semanales a 2 veces por semana o incluso pedidos diarios, el costo de mantenimiento de inventario y el costo logístico se reducirán significativamente.

2.5.4 Movimiento innecesario: las tiendas suelen tener un espacio de almacenamiento limitado, entonces el tamaño del paquete del producto suele ser menor. Si se utiliza el concepto de envases listos para la tienda, el almacén de un comerciante no tiene que romper el cartón de 24 unidades en un cartón de 6 unidades, esto ayuda a ahorrar un movimiento innecesario en el proceso de envasado.

2.5.5 Espera: el minorista tiene que esperar cada muestras del producto de cada proveedor para la aprobación, esto generalmente causa un retraso en la producción. Con el fin de reducir el tiempo de espera en el minorista, la comunicación debe hacerse a través de un sistema centralizado (en lugar de comunicación entre el comerciante y cada proveedor).

3. Lección aprendida de la cartografía de la cadena de suministro
Como se puede ver, hay que descubrir maneras de mejorar las operaciones de la cadena de suministro a través del ejercicio de mapeo de la cadena de suministro sin necesidad de ningún software especial.

Muchos libros de VSM sugieren que el tiempo de ciclo de producción, el nivel de inventario, el nivel de calidad, la capacidad, las actividades sin valor añadido deben estar en el mapa. Esto es bastante normal para la industria automovilística, pero es difícil de hacer en otras industrias. De todos modos, el mapeo con menor nivel de detalles también puede producir buenos resultados.